При создании новых и реконструкции действующих предприятий-производителей железобетонных изделий неизбежно возникает задача эффективного пароснабжения технологических процессов. Являясь одним из наиболее энергозатратных участков завода по производству ЖБИ, пароконденсатное хозяйство обладает большим потенциалом энергосбережения, снижения себестоимости продукции и, как следствие, повышения ее конкурентоспособности. Учитывая весьма высокую стоимость этого теплоносителя, эффективность его применения на всех этапах, включая генерацию, становится одним из основных факторов энергосбережения. В условиях постоянного роста цен на топливо вопрос уменьшения затрат на производство пара приобретает особую важность.
Исследования, проведенные специалистами инженерной компании «ИнтерБлок» на нескольких десятках действующих заводов ЖБИ в России, Беларуси, Казахстане и Украине, выявили значительный перерасход тепловой энергии, характерный для подавляющего большинства предприятий. Основными причинами завышенного потребления тепловой энергии являются:
-
организационная – централизованная поставка тепловой энергии;
-
техническая – использование морально устаревших и физически изношенных паровых и водогрейных котлов, а также других котловых технологий.
В силу конструктивных и эксплуатационных особенностей, паровые котлы не могут эффективно регулировать подачу пара в зависимости от требуемого расхода, что также ведет к его перерасходу. Даже при отсутствии потребности в паре, производитель сборного железобетона вынужден принимать пар на свою производственную площадку, останавливать собственные котлы или переводить их в неэффективный режим минимальной производительности. Все перечисленные варианты равносильны простому выбрасыванию пара в атмосферу. В результате только один завод ЖБИ средней производительности может бесполезно сжигать до миллиона рублей в год. Учитывая, что подобных предприятий в стране около 6-8 тыс., ежегодные потери могут исчисляться миллиардами рублей.
Наш 17-летний опыт исследований и внедрения показал, что реальную потребность производства ЖБИ в тепловой энергии можно снизить в несколько раз путем радикальной замены теплоисточников. Следует отметить, что традиционная модернизация оборудования по производству пара, в качестве которого преимущественно применяются котлы типа ДКВр, ДЕ и Е, путем замены горелочных устройств, установки систем контроля герметичности, регулируемых приводов, усовершенствования автоматики и т.п., конечно, повышает КПД, но лишь настолько, насколько позволяет конструкция самого котла. В результате, потратив весьма немалые деньги, предприятие продолжает эксплуатировать устаревшее низкоэффективное оборудование.
Одним из решений задачи кардинального повышения энергоэффективности предприятий стройиндустрии является создание автономных децентрализованных теплоэнергетических комплексов на основе применения высокоэффективных парогенераторов серии ST. Реконструировано и построено более 50 теплоэнергетических комплексов предприятий стройиндустрии России, Беларуси, Казахстана. Практика эксплуатации полностью подтвердила высокую эффективность модернизации: достигнут уникальный результат — расход природного газа в технологических процессах производства ЖБИ на этих предприятиях сократился в среднем в три раза. Так, например, если до модернизации завода ЖБИ-500 в г. Магнитогорск (при использовании традиционных паровых котлов) для тепловой обработки 1 м3 ЖБИ требовалось 62,7 м3 природного газа, то после модернизации паросилового хозяйства с созданием автономной децентрализованной системы теплоснабжения на базе парогенераторов ST его расход составил 20,2 м3 . Потребление природного газа на 1 м3 ЖБИ сократилось в три раза.
К основным достоинствам и преимуществам парогенераторов серии ST следует отнести:
-
быстрота пуска и останова — 15 секунд;
-
большая экономия топлива благодаря быстрому запуску и отсутствию необходимости поддерживать холостой режим работы;
-
высокая экономичность — КПД до 99%;
-
нет дымососа — мощного потребителя электроэнергии;
-
не требуют дымовой трубы и системы утилизации уходящих дымовых газов;
-
температура пара не зависит от давления;
-
универсальность — одна установка обеспечивает производство пара и горячей воды для технологических и бытовых нужд;
-
высокая гомогенность и стабильность термодинамических параметров технологического пара: теплоемкости, температуры, давления;
-
не требуется постоянное присутствие обслуживающего персонала, возможен удаленный пуск/останов парогенератора;
-
малые габариты и вес — не требуются фундаменты, специальные сооружения и машины большой грузоподъемности для монтажа;
-
парогенераторы можно устанавливать в непосредственной близости от потребителей пара, что позволяет исключить потери теплоты в паропроводах;
-
поставляются заказчику к месту эксплуатации в стационарном или контейнерном исполнении в полностью собранном виде;
-
нет необходимости в сложных системах водоподготовки и деаэрации — ввиду невысоких требований к качеству питательной воды, парогенераторы комплектуются простыми системами умягчения;
-
возможна комплектация горелками для природного газа, пропана и дизельного топлива, переход с одного вида топлива на другой занимает 20–30 минут.
-
гарантийный срок эксплуатации — 24 месяца;
-
безопасность — давление парогазовой смеси (технологического пара) на выходе не превышает 0,07 МПа.
Наша производственная база – предприятие ООО «ИнтерБлок-Техно» – находится в г. Старый Оскол Белгородской области, структура производства включает участки: заготовительный, сварочный, покрасочный, механосборочный, испытательный и склад готовой продукции. Годовая производительность предприятия – 50-100 парогенераторов в год с возможностью увеличения их количества до 200-250.
Выполнение шефмонтажных и пусконаладочных работ, сервисного гарантийного и послегарантийного обслуживания специалистами инженерной компании «ИнтерБлок-Техно» обеспечивает качество этих работ и надежную эксплуатацию оборудования.
Рис. 1. Парогенератор мгновенного действия «ИнтерБлок» серии ST
Основные технические характеристики парогенераторов «ИнтерБлок» серии ST
|
ПОКАЗАТЕЛИ |
ST-102H |
ST-302H |
ST-502H |
|
Тепловая мощность, кВт |
290 |
870 |
1450 |
|
Тепловая мощность, Гкал/час |
0,25 |
0,75 |
1,25 |
|
Экв. паропроизводительность, т/ч |
0,5 |
1,5 |
2,5 |
|
Диапазон рабочих температур пара, 0С |
100 – 160 |
100-160 |
100-160 |
|
Макс. температура нагретой воды, 0С |
80 |
80 |
80 |
|
КПД, % |
97-99 |
97-99 |
97-99 |
|
Давление пара, МПа |
0,06 |
0,06 |
0,06 |
|
Потребляемая эл. мощность, кВт |
7 |
15 |
35 |
|
Макс. расход воды, л/мин |
4 |
12 |
19 |
|
Макс. расход природного газа, м3/ч |
28 |
85 |
142 |
|
Макс. расход дизельного топлива, л/ч |
23 |
69 |
170 |
|
Максимальный расход пропана (л/ч) |
34 |
100 |
170 |
|
Вес установки (т) |
1,7 |
2,18 |
3,77 |
|
Размеры: – длина (м) |
1,8 |
2,03 |
2,33 |
|
– ширина (м) |
1,4 |
1,77 |
1,98 |
|
– высота (м) |
1,7 |
1,88 |
2,03 |
Генеральный директор
ЗАО Инженерная компания «ИнтерБлок»
доктор технических наук, профессор
Богомолов О.В.
+7 (472) 542-7901 +7 (495) 728-9293 info@interblock.ru www.interblock.ru]]>